エッジコンピューティングの活用方法のひとつとしてしばしば取り上げられるのがMRPです。MRPは生産管理手法のひとつで、生産管理における大きな課題、資材調達を含めた生産の最適化をする仕組みです。このMRPはどのような方法で生産最適化を図り、どのようなメリットが得られるのでしょうか。MRPの考え方や内容、効果や注意点を解説します。

MRPとは

MRPは、Material Requirements Planningの頭文字をとったもので、1970年代に生まれた考え方です。Materialは素材、Requirementsは要求や必要条件、Planningは計画を意味する単語です。これらをそのまま繋げると「素材要求計画」ですが、もっと意味のわかりやすい訳としてMRPは「資材所要量計画」という言葉で表されています。

指定の納期までに製品を納品するためには、輸送期間を差し引いた期日までに製品が完成し、納入できる状態に梱包されていなければなりません。そのためには、さらに製造期間を差し引いた期日までに部品や材料、資材が準備されていなければなりません。こういった部品や材料、資材などが「いつまでに」「どれくらい」必要なのかを考え、資材調達の計画を立てることで生産計画の一部とする生産管理手法がMRPです。

「生産時に必要なものがあればいい」という条件だけを考えると、部品や材料、資材が無限にあり準備されている状態が理想といえます。しかし、それらを保管するスペースや、在庫を抱えることで滞ってしまう資金は有限であり、できるなら在庫を少なくしておくことが経営面では理想の状態です。このように、「必要なものを」「必要なときに」「必要なだけ」準備するための手法がMRPなのです。

この「必要なものを」「必要なときに」「必要なだけ」という言葉、どこかで聞いたことがあるという方もいるのではないでしょうか。これはトヨタ自動車の提唱する「ジャスト・イン・タイム方式」(JIT)の考え方と全く同じです。では、MRPとJITは何が違うのでしょうか。

トヨタ自動車のJITでは、部品や材料、資材の納入を連絡するために、「かんばん」という作業指示票が使われます。これは、すべての生産工程において下流側・後工程側から上流側・前工程側に要求する方式です。すなわち、需要側である製造現場から部品や材料、資材を求める「引っ張り(プル)方式」です。

一方でMRPは、生産計画を立てる生産管理担当者が部品や材料、資材の供給を指示します。生産管理担当者は生産工程においてもっとも上流側といえる存在であり、前工程側から部品を流していきます。これは供給側から部品や材料、資材を与える「押し出し(プッシュ)方式」となります。

このように、「必要なものを」「必要なときに」「必要なだけ」準備するという目的は同じでも、かんばん方式とMRPはベクトルの異なる手法です。

MRPは進化してMRP2へ

1970年代に生まれたMRPは、部品や材料、資材の在庫を中心に考え、効率的な生産管理を目指す手法です。1980年代に入ると、これに加えて人員や設備、資金といった生産計画を立てるうえで必要な要素を総合的に考えることが求められるようになりました。そこで従来のMRPを発展させて生まれた考え方がManufacturing Resource Planning(製造資材計画)です。これはMRP2と呼ばれるようになりました。

MRP2では、ヒト、モノ、カネを総合的な視点から管理することにより、生産最適化を目指します。従来のモノだけに注目した管理手法ではなく、生産管理を通して経営資源の最適化へと繋げていく仕組みへと進化しているのです。

MRPの基本的な流れ

では、MRPがどのような流れで生産を最適化していくのかを見てみましょう。

  1. 過去の受注情報から需要予測を立てる
    この先の生産計画を立案するためには、さらに先の需要予測が必要です。過去の受注情報や今後の販売計画から需要予測を立てます。この行程は、一般的に営業部門が受け持ちます。
  2. 需要予測から生産計画を作成する
    営業部門の立てた需要予測から、生産部門が保有している製品在庫を加味して生産計画を作成します。
  3. 部品表(BOM)から資材の必要数を計算する
    生産計画によって製造する製品の種類が判明したところで、部品表をもとにその製品に必要な資材の種類を確認し、総必要量を計算します。
  4. 所要量と在庫情報から正味必要量を算出する
    資材の在庫情報を確認し、資材の総必要量から在庫量を差し引いて正味必要量を算出します。
  5. 資材の必要日時を決定する
    在庫の資材でいつまで生産が可能なのか、不足している資材はいつまでに必要なのかを考え、正味必要量が必要な日時を決定します。
  6. 資材のリードタイムを確認する
    必要とする資材の量と日時が決定し、発注するために必要な情報が揃ったので、資材を発注してから納品されるまでのリードタイムを確認します。
  7. 資材の納期を決定する
    資材を在庫しておける分の倉庫の空きはあるかも確認し、資材ショートのリスクが大きくなりすぎない程度の余裕を持ちながら使用直前に納品されるよう納期を決定します。
  8. 資材を発注する
    必要量と納期が確定したのでそれを調達部門へと流し、資材を発注します。

MRPによる生産計画の適正化はこのような流れで行われます。一般的に1は営業部門が、2~7は生産管理部門が、8は調達部門が行い、各部門が連携することが重要です。

MRPの効果と注意点

MRPを運用することで、生産最適化が図られ効率的な生産が可能ですが、注意すべき点もあります。こういった、MRP導入によって得られる効果や注意点を見てみましょう。

MRPの目的と効果

MRPの効果として次のようなことが期待できます。

  • 在庫・仕掛品の最適化
    MRPは「必要なものを」「必要なときに」「必要なだけ」準備するための手法であり、そのために資材の所要量や納入時期を最適化します。これは在庫や仕掛品の最適化に直結し、それによって在庫スペースの削減や円滑な資金繰りへと繋がります。
  • 資材コストの低減
    MRPでは、計画的に資材を購入します。これにより短納期での無理な発注や無計画な少量頻回発注はなくなり、効率的な資材の発注が可能です。こうして資材コストが低減することにより、製品原価も下げることができます。
  • 顧客サービスの向上
    「必要なものが」「必要なときに」「必要なだけ」準備されている状態がキープされているため、資材がショートし生産がストップしてしまうような事態がなくなります。納期にしっかりと納品できる体制が維持でき、顧客サービスが向上します。また、仕掛品待ちのような前工程と後工程を入れ替える無理な製造工程を組むこともなくなり、品質のブレを生み出す原因を排除できます。
  • 生産性の向上
    上記の効果が連結することで、営業部門は納期の約束ができ、製造部門は品質が維持でき、調達部門は効率的な購入が可能となります。また、倉庫管理面や資材購入のコストも削減され、QCD(品質・コスト・納期)全般が向上することとなり、企業としての生産性が向上します。

このように、MRPには生産管理の根幹に関わる大きな効果があります。これは、MRP抜きでは生産管理そのものが正常に機能しないといえるのではないでしょうか。

MRPの注意点

このように、生産管理において必須ともいえるほどの大きな効果があるMRPですが、注意しておかなければならないこともあります。

  • 部品表(BOM)の整備
    資材の所要量を計算するためには、製品を構成する部品や材料、資材について正確な量やリードタイムが記載された部品表が必要です。製品の種類が多ければ、部品表の整備には多大な時間と労力が必要となるでしょう。こういった情報の整理に対し、いかに高い価値を見いだせるかもひとつのポイントです。
  • 各部門間での情報共有のタイムラグ
    MRPによる生産計画は生産状況によって日々更新されていかなければなりません。このとき、各部門で持つ情報にタイムラグがあれば、資材のショートや過剰発注の発生につながっていきます。これではMRPを導入している意味がありません。生産に関わるすべての部門でタイムラグのない情報共有ができていることが、MRP導入の必須条件です。

MRPで生産を最適化する

資材を過不足なく準備し生産性を向上させるための生産管理手法、MRPについて解説しました。

人のノウハウだけに頼っていた資材調達では、多様化するニーズに追いつけません。業務を自動化し、下流工程が滞りなく進む生産管理の仕組みが求められています。こういった課題に対し、MRPは資材調達や生産計画について大きな効果が期待できます。しかし、その一方で各部門間での連携が必須でもあり、導入にあたっては部門間での入念な調整と、リアルタイムでの情報が必要です。MRP 2ではヒトや設備も管理の対象となり、製造現場における重要性もさらに大きくなっており、データの欠落や遅延を許さないシステムをエッジでどのように構築するかも検討課題となっています。新システム導入に対する不安や反発なども予想されますが、どの部門にとってもメリットがあることをしっかりと説明し共有したうえで導入することが大切です。

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